石灰/石膏法脱硫设备
 

　　石灰/石膏法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是采用石灰石、石灰或白云石等作为脱硫吸收剂脱除废气中SO2的方法，其中石灰石应用的最多并且是最早作为烟气脱硫的吸收剂之一。是目前世界上应用范围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。
 

　　它采用价廉易得的石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经换热器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。石灰石料源广泛，原料易得，且价格低廉，因而到目前为止，在各种脱硫方法中，仍以石灰/石膏法运行费用最低。
 

　　工作原理
 

　　将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于99%。
 

　　工艺流程

　　技术特点
 

　　（1）、吸收剂适用范围广：在FGD装置中可采用各种吸收剂，包括石灰石、石灰、镁石、 废苏打溶液等；
 

　　（2）燃料适用范围广：适用于燃烧煤、重油、奥里油，以及石油焦等燃料的锅炉的尾气处理；
 

　　（3）燃料含硫变化范围适应性强：可以处理燃料含硫量高达8%的烟气；
 

　　（4）机组负荷变化适应性强：可以满足机组在15~100%负荷变化范围内的稳定运行；
 

　　（5）脱硫效率高：高达99%以上；
 

　　（6）专利托盘技术：有效降低液/气比，有利于塔内气流均布，节省物耗及能耗，方便吸收塔内件检修；
 

　　（7）吸收剂利用率高:钙硫比低至1.02~1.03；
 

　　（8）副产品纯度高：可生产纯度达95%以上的商品级石膏；
 

　　（9）燃煤锅炉烟气的除尘效率高：达到80%~90%；
 

　　（10）交叉喷淋管布置技术：有利于降低吸收塔高度。
 

　　设备优势
 

　　（1）脱硫效率高。石灰/石膏湿法脱硫工艺脱硫率高达99%以上,脱硫后的烟气不但二氧化硫浓度很低，而且烟气含尘量也大大减少。大机组采用湿法脱硫工艺，二氧化硫脱除量大,有利于地区实行总量的控制。
 

　　（2）技术成熟，运行可靠性好。石灰/石膏湿法脱硫装置投运率一般可达99%以上，由于其发展历史长，技术成熟，运行经验多，因此不会因脱硫设备而影响锅炉的正常运行。特别是新建的大机组采用湿法脱硫工艺，使用寿命长，可取得良好的投资效益。
 

　　（3）对煤种变化的适应性强。石灰/石膏湿法脱硫工艺适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫，无论是含硫量大于3%的高硫煤,还是含硫量低于1%的低硫煤,石灰/石膏湿法脱硫工艺都能适应。
 

　　（4）占地面积大,一次性建设投资相对较大。石灰/石膏湿法脱硫工艺比其它工艺的占地面积要大，所以现有电厂在没有预留脱硫场地的情况下采用该工艺有一定的难度，其一次性建设投资比其它工艺也要高一些。
 

　　（5）吸收剂资源丰富，价格便宜。作为石灰/石膏湿法脱硫工艺吸收剂的石灰石，在我国分布很广，资源丰富,许多地区石灰石品位也很好，碳酸钙含量在90%以上,优者可达95%以上。在脱硫工艺的各种吸收剂中,石灰石价格最便宜，破碎磨细较简单，钙利用率较高。
 

　　（6）脱硫副产物便于综合利用。石灰/石膏湿法脱硫工艺的脱硫副产物为二水石膏。在日本、德国脱硫石膏年产量分别为250万吨和350万吨左右，基本上都能综合利用，主要用途是用于生产建材产品和水泥缓凝剂。脱硫副产物综合利用，不仅可以增加工厂效益、降低运行费用，而且可以减少脱硫副产物处置费用，延长灰场使用年限。
 

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